工藝改進的蝸輪箱
改進後工藝方案的確（què）定蝸輪箱問題經（jīng）反複探索試驗，我們認為采用整箱漏模（mó）壓板工藝（yì）方案（àn），即分型（xíng）麵由大、小齒圈中間移到了大齒圈（quān）的上麵（miàn），大齒圈做為（wéi）小齒圈的漏模導板，然後再做一個大齒圈的漏模（mó）導板，使大、小齒圈的型腔（qiāng）成為一個整體在一箱（下箱）內，雙麵模（mó）板工裝如所（suǒ）示（shì）。
蝸輪箱操作過程為：上型板同上箱一同（tóng）與下箱分開，上（shàng）模板從上箱中起出，起下箱模型（xíng）時，首（shǒu）先起內（nèi）模，這時外模作為內模導板，控製內模齒形，然後起外模，由下模板（導板）控製外模（mó）齒（chǐ）形，最後起出下（xià）模板，合箱，脫箱（xiāng），埋箱。很巧妙地解決了蝸輪箱問題，同時由於壓頭增高，使澆不足問題也得到了很好的解決（jué）。
改進後的工裝（zhuāng）簡齒形尺寸超（chāo）差問題經多次試驗，我們采用了尺寸負數，即在不影響齒輪正常工作的前提下，將齒形的尺寸（cùn）減少一定（dìng）數值，把由於球鐵凝（níng）固過程中的石墨化膨脹力（脹型力）造成的鑄件尺寸增大的數值在工裝設計時加上相應的負值，如齒厚（hòu）原來尺寸為45mm，現在3.8mm.使生產出來的鑄（zhù）件齒形尺寸不超差，而且不經返修即可（kě）使用（yòng），齧（niè）合效果很好。
在型砂方麵我（wǒ）們嚴格控製此（cǐ）類鑄件的麵砂。一方麵控製粒度，原（yuán）砂粒度由（yóu）原來的70/140目改為（wéi）140/200目。另一方麵控製其性能，如強度、水份等。同時造型操作時保證型腔的硬度值（zhí）在70度以上，使齒麵的粗（cū）糙度有了很大改觀。
工裝（zhuāng）設計及製造注意的問題上、下（xià）模與導板的間隙上、下模（mó）與導板之間是有間隙（xì）的（俗稱滑動配合），而且，間隙值均為（wéi）0.1mm左右，在模具製造時應特別注意（yì），如果間隙值小，則起模（mó）困難，間隙值過大，起模也困難，且工裝也（yě）易損壞。上（shàng）、下模之間的同心度是靠（kào）定位環來保證的（de）。起模（mó）斜度上、下模齒部盡管用導板漏模方式起模，不需要常規起模斜度。但為了防止製造（zào）時產生倒撥模斜度，我們確定的起模斜度為05度，實際操作效果（guǒ）很好。
蝸輪箱改進後效果工（gōng）藝、工裝改進後，經（jīng）驗證，很快投入了正式生（shēng）產，結果由於錯箱而（ér）造成（chéng）的廢品為零；澆不足而產生的廢品為1以下，由於掉砂產生的廢品也有明顯下降，總的（de）廢品率僅（jǐn）為24，而且成品不需返（fǎn）修研配工序，使用效果很好。蝸輪箱通過改進，我們對手（shǒu）工潮模（mó）砂型（xíng）鑄造齒輪（鑄齒）的生產工藝有了一定的經驗和數據，為今後類似（sì）鑄件的生產奠定了基礎。若年生產量按（àn）3000件計算（suàn），直（zhí）接經濟效益約28萬元。
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